Ampia gamma di soluzioni dal cantiere Alyena Arriva nella vita di esercizio di un’imbarcazione dotata di ponte in legno il momento in cui c’è necessità di rifare il piano di calpestio. Alyena realizza rivestimenti in legno della coperta utilizzando sia la tecnica di costruzione con listelli di teak incollati su pannelli in legno, sia con massello di teak a tutto spessore. Una tecnica non è preferibile all’altra, e consente di offrire al cliente la più ampia gamma di soluzioni per una lavorazione del genere. La più grande insidia che si nasconde dietro questa tipologia di lavorazione risiede nella qualità dell’incollaggio. Per noi (per Alyena) la migliore soluzione per l’incollaggio consiste nel realizzare lo stesso attraverso la tecnica del sottovuoto (vedi Foto 1), che consente di esercitare un’importante pressione perfettamente omogenea sull’intera superficie. Per nostra scelta, in base alle esigenze, siamo soliti utilizzare sia collanti poliuretanici sia epossidici. La pressione esercitata da potenti pompe di aspirazione consente un’adesione perfetta tra le due superfici, evitando la formazione di sacche d’aria o zone di scarso incollaggio, rispetto alle tecniche tradizionali come quelle che prevedono l’utilizzo di zavorre o sistemi meccanici (come le viti autofilettanti). Poi ci sono qualità estetiche che solo un bravo maestro d’ascia sa far valere rispetto alla massa. Dall’utilizzo di cornici di chiusura (mastre) finemente lavorate, all’incollaggio ad arte delle doghe “in continuo”. Nella Foto 2 si può vedere una coperta realizzata con le doghe dritte intervallate dalla comentiatura trasversale; questa è la soluzione più facile ed economica. Nella Foto 3, invece, è possibile vedere una coperta con doghe che seguono la curvatura della coperta e con uno splendido effetto visivo “con soluzione di continuità”. Questa è una coperta in teak fatta interamente in teak massello a tutto spessore con doghe “continue” incollate sottovuoto. Diresti mai che ha 10 anni?!
Conosci il processo di infusione? Ne avrai spesso sentito parlare, ma come funziona realmente? Te lo spieghiamo e mostriamo anche con alcuni video! L’infusione è un processo di laminazione dei compositi (vetroresina, carbonio, ecc) tra i più innovativi al mondo e che, rispetto alla laminazione tradizionale manuale, offre indubbi vantaggi. Con il processo tradizionale, le stuoie di fibra vengono bagnate manualmente con la resina, con i seguenti risultati negativi, tra cui il maggior spreco di resina (che pesa e rende meno efficiente la resistenza strutturale) e la presenza inevitabile di imperfezioni sia visibili e sia invisibili (bolle d’aria, fibre non bagnate e scarsa compattezza del composito. Con il processo di infusione, le pelli che compongono il laminato e le anime, vengono compattate attraverso l’applicazione del sottovuoto, che attraverso l’utilizzo di moderne tecnologie e materiali appositi, permette di creare un sistema a circuito chiuso che lavora in depressione. Questa tecnica, aspirando l’aria presente tra i vari tessuti/anime, oltre a rendere il tutto estremamente compatto, consente successivamente, sfruttando la depressione generata, di infondere i tessuti aspirando la resina necessaria a bagnarli. La resina attraverso delle tubazioni, viene iniettata utilizzando un articolato circuito, che permette alla stessa di attraversare l’intera area, sfruttando la grande depressione generata, e così facendo, di bagnare i tessuti precedentemente disposti, riuscendo a penetrare in ogni piccola cavità. I vantaggi sono un risparmio di peso, dovuto alla compattezza del composito, una ottimale quantità di resina e una riduzione degli spazi interlaminari.Il risultato è un laminato uniforme, privo di bolle d’aria, con la giusta quantità di resina e ampiamente compattato grazie alla grande pressione che viene esercitata su ogni cm quadrato grazie al sottovuoto stesso. Il risparmio di peso è di circa il 30% rispetto alla laminazione tradizionale, che si traduce in maggiori prestazioni e minori consumi. Ecco i video, genuini, senza montaggi o disturbi sonori, perchè è interessante anche “ascoltare” oltre che vedere…. solo da Alyena!
Progettiamo e realizziamo imbarcazioni custom e semi-custom, a vela e a motore, nel rispettare di 3 regole base che caratterizzano la nostra filosofia:
Ampia gamma di soluzioni dal cantiere Alyena Arriva nella vita di esercizio di un’imbarcazione dotata di ponte in legno il momento in cui c’è necessità di rifare il piano di calpestio. Alyena realizza rivestimenti in legno della coperta utilizzando sia la tecnica di costruzione con listelli di teak incollati su pannelli in legno, sia con massello di teak a tutto spessore. Una tecnica non è preferibile all’altra, e consente di offrire al cliente la più ampia gamma di soluzioni per una lavorazione del genere. La più grande insidia che si nasconde dietro questa tipologia di lavorazione risiede nella qualità dell’incollaggio. Per noi (per Alyena) la migliore soluzione per l’incollaggio consiste nel realizzare lo stesso attraverso la tecnica del sottovuoto (vedi Foto 1), che consente di esercitare un’importante pressione perfettamente omogenea sull’intera superficie. Per nostra scelta, in base alle esigenze, siamo soliti utilizzare sia collanti poliuretanici sia epossidici. La pressione esercitata da potenti pompe di aspirazione consente un’adesione perfetta tra le due superfici, evitando la formazione di sacche d’aria o zone di scarso incollaggio, rispetto alle tecniche tradizionali come quelle che prevedono l’utilizzo di zavorre o sistemi meccanici (come le viti autofilettanti). Poi ci sono qualità estetiche che solo un bravo maestro d’ascia sa far valere rispetto alla massa. Dall’utilizzo di cornici di chiusura (mastre) finemente lavorate, all’incollaggio ad arte delle doghe “in continuo”. Nella Foto 2 si può vedere una coperta realizzata con le doghe dritte intervallate dalla comentiatura trasversale; questa è la soluzione più facile ed economica. Nella Foto 3, invece, è possibile vedere una coperta con doghe che seguono la curvatura della coperta e con uno splendido effetto visivo “con soluzione di continuità”. Questa è una coperta in teak fatta interamente in teak massello a tutto spessore con doghe “continue” incollate sottovuoto. Diresti mai che ha 10 anni?!
Conosci il processo di infusione? Ne avrai spesso sentito parlare, ma come funziona realmente? Te lo spieghiamo e mostriamo anche con alcuni video! L’infusione è un processo di laminazione dei compositi (vetroresina, carbonio, ecc) tra i più innovativi al mondo e che, rispetto alla laminazione tradizionale manuale, offre indubbi vantaggi. Con il processo tradizionale, le stuoie di fibra vengono bagnate manualmente con la resina, con i seguenti risultati negativi, tra cui il maggior spreco di resina (che pesa e rende meno efficiente la resistenza strutturale) e la presenza inevitabile di imperfezioni sia visibili e sia invisibili (bolle d’aria, fibre non bagnate e scarsa compattezza del composito. Con il processo di infusione, le pelli che compongono il laminato e le anime, vengono compattate attraverso l’applicazione del sottovuoto, che attraverso l’utilizzo di moderne tecnologie e materiali appositi, permette di creare un sistema a circuito chiuso che lavora in depressione. Questa tecnica, aspirando l’aria presente tra i vari tessuti/anime, oltre a rendere il tutto estremamente compatto, consente successivamente, sfruttando la depressione generata, di infondere i tessuti aspirando la resina necessaria a bagnarli. La resina attraverso delle tubazioni, viene iniettata utilizzando un articolato circuito, che permette alla stessa di attraversare l’intera area, sfruttando la grande depressione generata, e così facendo, di bagnare i tessuti precedentemente disposti, riuscendo a penetrare in ogni piccola cavità. I vantaggi sono un risparmio di peso, dovuto alla compattezza del composito, una ottimale quantità di resina e una riduzione degli spazi interlaminari.Il risultato è un laminato uniforme, privo di bolle d’aria, con la giusta quantità di resina e ampiamente compattato grazie alla grande pressione che viene esercitata su ogni cm quadrato grazie al sottovuoto stesso. Il risparmio di peso è di circa il 30% rispetto alla laminazione tradizionale, che si traduce in maggiori prestazioni e minori consumi. Ecco i video, genuini, senza montaggi o disturbi sonori, perchè è interessante anche “ascoltare” oltre che vedere…. solo da Alyena!
Alyena è un cantiere navale operante nel distretto del Marina di Torre Annunziata, in una struttura di 3600 mq coperti ed altrettanti scoperti.
Progettiamo e realizziamo imbarcazioni custom e semi-custom, a vela e a motore, nel rispettare di 3 regole base che caratterizzano la nostra filosofia:
